Extrait du magazine n°494
Spécialisée depuis son origine dans l’emballage pharmaceutique en verre, SGD Pharma n’échappe pas aux conséquences de la guerre en Ukraine sur les coûts de l’énergie et des ressources.
Comme tout le secteur du verre, dont la production utilise des procédés aussi énergivores qu’émetteurs de CO2, elle a vu les coûts de l’énergie et des matières premières s’envoler. Et alors que la décarbonation s’impose, il devient primordial pour l’entreprise de réduire sa consommation d’énergie et d’investir afin d’améliorer (et parfois transformer) les procédés. Plongée au cœur de l’usine centenaire de Sucy-en-Brie (Val-de-Marne) qui tourne 24 heures sur 24 grâce au savoir-faire de ses salariés, soumis à des conditions de travail hors normes et souvent difficiles.
Fondée en 1917, l’usine de Sucy-en-Brie reste le plus important site de production de SGD Pharma, présent sur les cinq continents. Plus de 3 millions de contenants (bouteilles à sirop, flacons compte-gouttes, flacons injectables en verre moulé ou perfusions) sortent chaque jour de l’usine. Plus de la moitié (60 %) de la production est destinée à l’Europe.© Joseph Melin
Sur le site francilien, la CFDT réalise 66 % aux élections professionnelles et compte 87 adhérents sur 400 salariés. Une exception dans ce milieu très ouvrier, résultat du travail de proximité effectué sans relâche par Émilie Gran (déléguée syndicale) et Halif Diaby (délégué syndical central). © Joseph Melin
L’usage unique est de plus en plus questionné. Face à la flambée des coûts de l’énergie et des matières premières, SGD Pharma développe sa filière recyclage en utilisant davantage son calcin (débris de verre) et, en lien avec les hôpitaux, cherche à améliorer les procédés de collecte et de recyclage de ses flacons.© Joseph Melin
Les deux « feederman ». Saïd (à g.) est arrivé d’Indonésie il y a quelques semaines pour exercer son métier de mécanicien feeder (maintenance des machines qui coupent les tubes de verre en fusion). Un savoir-faire que l’on ne trouve plus en France. Il est formé par Dody (à d.), chef d’équipe.© Joseph Melin
Les moules en laiton n’ont pas de durée de vie mais au bout d’un certain nombre de cycles, une petite remise à neuf s’impose. C’est le travail de Mohammed, dans l’usine depuis 2003 : « On suit le rythme de production. Le moindre défaut de réglage peut tout faire dérailler. » Entre 70 et 120 moules sont réparés chaque jour.© Joseph Melin
Entre 70 et 120 moules sont réparés chaque jour.© Joseph Melin
Après douze ans de service, le four 3 (qui chauffe à 1 600 °C), a déjà subi deux placages pour consolider les parois. « On est allé au-delà de ce qu’il faudrait, avec une demande de production toujours plus importante », s’inquiète un salarié du poste de contrôle.© Joseph Melin
Au bout chaud, les conditions de travail sont extrêmes. Michaël, électromécanicien de 32 ans, doit se relayer avec ses collègues toutes les quinze minutes. « À chaque fois qu’il y a un travail dangereux (arroser, refroidir les pièces, régler les machines), chacun doit savoir ce qu’il a à faire et ce que fait son voisin. C’est primordial. »© Jospeh Melin
Le flacon du Doliprane® en sirop est produit ici. Contrairement à d’autres verriers, qui ont baissé leur production à cause du prix du gaz, SGD Pharma ne s’est pas arrêté : « 80 % de notre stock annuel de gaz avait été acheté avant la guerre en Ukraine, explique le responsable des achats. Une chance… Une pénurie de production en matière pharmaceutique peut vite devenir dramatique. »© Joseph Melin
Production des flacons en verre.© Joseph Melin
Au plus haut sommet de l’État, on rêve de souveraineté sanitaire et d’une France leader sur le marché européen. Mais la dépendance à l’Asie (aux moindres coûts de production) reste forte. « Ce qui nous préserve actuellement, c’est que les sociétés de contrôle pharmaceutique privilégient la production de verre européenne, plus fiable », lance Halif.© Joseph Melin
Après formation, tous les flacons repassent dans le four à 500 °C pour retirer les tensions dans le verre, puis sont aspergés d’un traitement à base d’eau, d’air et de savon afin d’éviter qu’ils ne cassent. © Joseph Melin
Après formation, tous les flacons repassent dans le four à 500 °C pour retirer les tensions dans le verre. © Joseph Melin
Chaque contenant est contrôlé à chaud (pour vérifier le diamètre du goulot) avant de passer au service qualité. © Joseph Melin
Tout est inspecté : dimensions, poids et épaisseur du flacon, intégrité du verre... Les clients sont de plus en plus exigeants.© Joseph Melin